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レノボ・ジャパン、サーバー付加価値サービスを提供する米沢事業場の現場を公開
2016年6月29日 06:00
レノボ・ジャパンは、6月からスタートした、NECパーソナルコンピュータ（以下、NECPC） 米沢事業場で実施するサーバーの付加価値サービス「米沢ファクトリー・インテグレーション・サービス」を報道関係者に公開した。
「今年4月に開催した発表会でこのサービ提供の計画を表明したが、今回は現場を見てもらうことで、高品質なサーバー製品を提供していることを実感していただきたい」（レノボ・ジャパン データセンター・グループ事業本部 事業本部長の上原宏氏）。
現在取り扱っているサーバーはLenovo本社が米IBMから買収したものだが、IBMブランドに比べレノボブランドのサーバーは、日本での認知度が低い。品質の高い製品を生産する米沢事業場で付加価値サービスを行うことで、レノボ製サーバーブランドの認知度向上を狙うという。
ファクトリー・インテグレーション・サービスは、System x、Converged HX Series、Flex System、NeXtScale、ストレージ製品を対象としたもので、出荷前の特別点検やハードウェア構成の変更やソフトウェアの追加などを有償で提供する。「システムインテグレータが実施するサービスとは異なり、ケーブル配線や点検といった煩雑な部分をレノボ側で請け負う」（レノボ・ジャパン データセンター・グループ事業本部 DCGソリューション本部 副事業本部長の橘一徳氏）と、その特長を説明した。
現在のキャパシティは1日20台、月間400台から500台からスタートし、「需要に合わせて今後、拡大するべきかどうかを判断したい」という。
また、米沢事業場で生産しているPCの生産ラインを公開。新たに利用を始めたロボットアームなどを公開したが、「部材の状況など、工場内のデータはすべてデジタル化されているものの、IoT対応はまだできていない。どのようにIoT対応していくべきかは、今後の課題となる」（NECPC 生産事業部生産事業部長の竹下泰平氏）と説明した。
顧客にとって煩雑な部分を請け負うファクトリー・インテグレーション・サービス
今回、ファクトリー・インテグレーション・サービスを開始した米沢事業場は、30年にわたりPCの生産を手がけ、現在はNECPCのコンシューマ向けデスクトップ、ノート、NECの企業向けPC、レノボのThinkPadの生産を行うラインを持っている。
サーバーに関しては、「グローバル・サプライチェーンの中で、日本での生産見込み数から、スクラッチ生産を行うにはボリュームが届かないという結論となった。今回スタートするファクトリー・インテグレーション・サービスは、海外で生産したサーバー製品に付加価値をつけていく」（橘氏）と述べ、生産ではなく、あくまでも付加価値をつけるサービス提供に徹するという。
提供するメニューは、
1）製品輸入時の不慮の衝撃などによる不具合の事前点検として外観、内観テスト、故障診断プログラムの実行
2）Linux、VMwareなどのソフトウェアインストールやファームウェアのアップデート
3）AID構成、CPU換装、メモリ、ハードディスクの組み換え
といった3つ。価格は時間あたりの工数で個別見積もりとなる。
システムインテグレーション、キッティングサービスなどパートナーが行っている領域には踏み込まず、インテグレーションサービスは行わない。
作業担当者の顔写真とサイン付き作業チェックシートを作るなど、品質をレノボ側で保証するサービスとなる。
「大量のサーバーを必要とするような場合、個々に製品を購入してセッティングすると煩雑だが、米沢のエンジニアがケーブルセッティングなど面倒な部分を請け負うサービスだ」（橘氏）。
パートナー企業、顧客にとって煩雑な部分を請け負うことで、レノボ製サーバーのブランド、品質の高さを定着させることを狙っていく。
米沢事業場内に設けられたファクトリー・インテグレーション・サービスを行うスペースは、同じ米沢事業場のPCを生産するラインとは一線を画した雰囲気となっている。生産を行うわけではないため、ラインに相当するものが用意されていないためだ。
担当するスタッフにも、PCの生産ラインとはまったく異なるノウハウが必要となることから、専任スタッフを用意。当初、専任スタッフは2人体制でスタートし、今後注文数にあわせて増員も検討していく。
PC生産ラインではロボットアームを投入
ファクトリー・インテグレーション・サービスの公開にあわせ、PCの生産ラインも公開された。
NECPCの米沢事業所は、1984年にノートPCの生産を開始し、30年以上PCの生産を担当している。
「2001年からは開発事業部が米沢に置かれている。現在では工場機能だけでなく、設計、品質管理、部材などの購買など開発から生産まで一貫した機能を持っている」（NECPCの竹下氏）。
現在の生産体制では、2万種類におよぶ多品種を最短3日間でデリバリーする、多品種・短納期での提供が特徴となっている。この多品種生産を支えているのが、トヨタ生産方式を機軸とした生産革新だ。
「2000年以前は、機械を使ったライン生産方式をとっていた。現在はPCに適した形態のトヨタ生産方式を採用している。ERP、RFID、QIMといったITを活用することで、2000年時点と比較して生産性は8倍以上向上、棚卸回転は半減以下に、デリバリー日数も業界最短を実現している」（竹下氏）。
このポイントとなっているのが、IT武装化されたセル生産方式。以前は組立ライン、生産ラインは分離していたが、現在は3人で組立、検査、梱包までを完結している。
実際にラインを見ると、組立の多くが人手で行われている。「PCは製品ごとに製品の形状が異なるため、ねじを締めるといった作業をロボットが行う場合は、製品ごとにプログラムを変える必要がある」（竹下氏）という理由からだ。
人手で作業を行う代わりにどれだけ省力化ができるのかを、ITを使って徹底的に行っている。生産を行う棚も人が動くのではなく、棚が上下に動く機構を採用するなど省力化が行われているのだ。
例えば部材の納入の際には、ゲート付近に用意されたRFIDアンテナを通ると、どの部材が何個納入されたのか、システムに反映される仕組みになっている。
こうした、人手を使った省力化を進めてきた一方で、今年4月からロボットアーム導入によるねじ締めを導入。5月中旬から稼働している。
こうした機械による生産を導入するとともに、「今後、検討していくのはIoTへの対応。現在のシステムは、デジタル化されているもののインターネット化されていない。どのようにIoT化していくのかが、今後の課題となっている」（竹下氏）と、IoTにどう対応するのかを課題としている。